材料をパーツフォーマーにセットした状態です。

白い矢印の方向へ、材料を真直ぐに伸ばしながら引き込み、 パーツフォーマー内部へ送ります。

送られた材料は、パーツフォーマー内部で 必要な長さに切断して使用します。

これがパーツフォーマーの内部で、実際に圧造を行っている部分です。

一番奥が切断部で、ここで必要な長さに切断しています。

手前に向かって、１段目〜５段目の冷鍛型が順に並んでいます。 左側の型がパンチ、右側の型がダイといいます。

1回の動作で、この５つのパンチが同時に動いて、 １〜５工程の製品が各1個出来あがります。

写真ではよく見えませんが、機械の動きに連動して、 搬送装置が切断から４工程まで順次、次の工程に送ります。

５工程終了の完成品は、機械の外へと搬出されます。

このように、通常５回に分けて加工しなければならない部品も、パーツフォーマーでは内部で搬送しながら連続加工している為、 1回の動作で製品を1個作ることができます。

しかも動作は極めて速く、1動作１秒で、 加工時間を大幅に短縮することが出来ます。

上の写真のように、パンチ側が動いて圧造されます。

右の写真の、ダイ側手前にあるアームが材料の搬送装置で、トランスファーと呼んでいます。

パンチ側とダイ側が離れた時に左右に動いて、 材料を次の工程へ運んでいます。

パーツフォーマー内部での変形の模式図

注：図中の黄と緑と青の部分が、成形するための、「型」です。

切断	１段目	２段目	３段目	４段目	５段目	圧造完成
パンチ側
ダイ側

機械内部に送り込まれた材料は、一定の寸法に切断されます。 そして５段階の鍛造を経て、目的の形状に成形されます。

重要なのは、努力と研究の蓄積

1. 工程解析

   加工硬化で説明した通り、金属を極端に変形させると硬くなりすぎ、 脆くなって割れたりします。
   したがって金属を目的の形状にするためには、 各工程でどの程度変形させるかが非常に重要となります。
   
   これを工程解析と呼びます。

2. 材料開発

   変形しやすくする為には、材料の選定も非常に重要です。
   
   製品の強度・耐久度等の性能を満足させる材料の材質を決め、 工程解析によって設定された工程により、材料の太さが決まります。
   また各工程での変形の度合いにより、材料自体の硬さを設定します。
   場合によっては、硬い方が目的の形状になりやすい場合もあります。
   
   共立精機で使用している材料は、全て材料メーカーとの協同開発による専用材です。

3. 型設計

   工程解析で得られた各工程の形状と、
   その形状にするために必要な力＝成形荷重を基に、
   型の構造と材質を決めます。
   
   冷鍛型で説明した通り高温になってしまう為、温度による寸法変化も考慮し、 ミクロン（1/1000mm）単位の精度で作られています。
   
   また表面は、鏡のようにピカピカに磨いてある上に、コーティングを施して、材料との摩擦を少なくしています。